Aplicación del detector de defectos ultrasónico en el trabajo práctico de detección de defectos en cordones de soldadura

La aplicación del detector de fallas ultrasónico en la operación práctica de detección de fallas de soldadura:
1. Es necesario comprender los requisitos de habilidad de los planos para la calidad de la soldadura.
2. Debe quedar claro el momento del detector de fallas ultrasónico. El acero estructural al carbono debe inspeccionarse después de que la soldadura se enfríe a temperatura ambiente, y el acero estructural de baja aleación se puede inspeccionar 24 horas después de la soldadura.
3. Debe conocer el espesor del metal base, el tipo de junta y el tipo de ranura de la pieza de trabajo que se va a probar.
4. Antes de cada operación de detección de fallas, se debe usar el bloque de prueba estándar (CSK-IA, CSK-ⅢA o RB-2) para calibrar la sonda y el instrumento, y crear una curva de detección de fallas para garantizar la precisión de la resultados de detección de fallas.
5. Reparación de la superficie de detección de defectos: se deben eliminar salpicaduras, piel de óxido, picaduras y óxido en la superficie de la operación de soldadura, y el acabado generalmente es inferior a ▽4. El ancho de recorte de la superficie de detección de defectos en ambos lados de la soldadura es generalmente mayor o igual a 2KT+50mm, (K: valor K de la sonda, T: espesor de la pieza de trabajo). Generalmente, la sonda con un valor K de 2,5 se selecciona según el metal base de la soldadura. Por ejemplo, si el espesor del metal base de la pieza de trabajo que se va a probar es de 10 mm, entonces se deben rectificar 100 mm en ambos lados de la soldadura.
6. La selección del agente de acoplamiento debe tener en cuenta la viscosidad, la fluidez, la adherencia, la ausencia de corrosión en la superficie de la pieza de trabajo, la facilidad de limpieza y la economía. Según los factores anteriores, elija aceite de motor, detergente o pasta industrial como agente de acoplamiento.
7. Debido al fino espesor del metal base, se selecciona que la dirección de exploración se realice en un lado y en ambos lados.
8. Dado que el espesor de la placa es inferior a 20 mm, se utiliza el método de posicionamiento horizontal para ajustar la velocidad de escaneo del instrumento.
9. Seleccione la detección de defectos aproximados y la detección de defectos finos durante la operación de detección del detector de defectos ultrasónico. Para comprender aproximadamente la existencia y distribución de los defectos, cuantificarlos y localizarlos es una buena detección de defectos. Se utilizan varios métodos de escaneo, como escaneo en zigzag, escaneo izquierdo y derecho, escaneo frontal y posterior, escaneo de esquinas y escaneo de bobinas, para encontrar diversos defectos y determinar la naturaleza de los defectos.
10. Registre los resultados de la exploración de los detectores ultrasónicos y realice la identificación y el análisis si se encuentran defectos internos. La clasificación de los defectos internos de la soldadura debe ajustarse a la norma nacional actual GB11345-89 "Métodos técnicos de detección de fallas por ultrasonidos y clasificación de resultados de detección de fallas en soldaduras de acero" o JB4730-2005 "Pruebas no destructivas de equipos a presión" para juzgar. si la soldadura está calificada. Si se descubre que hay defectos de gasto excesivo, se enviará un aviso de rectificación al taller y se volverá a inspeccionar hasta que se califique después de la rectificación.