Inspección de puertas de acero
Las puertas de acero se utilizan ampliamente en proyectos de conservación de agua. Están fabricados principalmente de placas de acero de alta calidad y soldados. La superficie está hecha de caucho resistente al agua y con métodos anticorrosión. Proyectos de conservación de agua como embalses, drenaje e irrigación, cursos de ríos, protección ambiental, tratamiento de aguas residuales, acuicultura, etc. La calidad de la soldadura de la puerta de acero está directamente relacionada con la seguridad de la vida y la propiedad de las personas aguas abajo de la puerta, por lo que la soldadura La calidad y el método de detección de soldadura de la puerta de acero son muy importantes.
El detector de fallas ultrasónico, como uno de los métodos de prueba no destructivos, consiste en utilizar instrumentos o equipos ultrasónicos para realizar pruebas con el objetivo de no destruir la superficie procesada. No solo puede verificar los defectos internos de la pieza de trabajo que no se pueden verificar a simple vista, sino que también mejora en gran medida la precisión y confiabilidad.
El ultrasonido es un tipo de onda mecánica con una frecuencia muy alta. La relación de frecuencia supera los 20 kHz. Su energía es mucho mayor que la de las ondas sonoras audibles con la misma amplitud y tiene una gran capacidad de penetración. La onda ultrasónica utilizada para la detección de fallas tiene una frecuencia de 0,4-25 megahercios y la más utilizada es 1-5 megahercios. Debido a que puede detectar y localizar varios defectos dentro de la pieza de trabajo de manera rápida, conveniente, sin daños y con precisión, y la detección de fallas por ultrasonido tiene una gran distancia de detección, un tamaño pequeño y un peso liviano del dispositivo de detección de fallas, que es fácil de transportar al sitio. para detección de fallas, velocidad de detección rápida y detección de fallas. Sólo consume acoplador y sonda de desgaste, y el coste total de detección es bajo, por lo que su aplicación es cada vez más extensa.
Existen principalmente dos métodos de detección de defectos por ultrasonidos: el método de penetración y el método de reflexión. Las pruebas de penetración utilizan dos sondas, una para emitir ondas ultrasónicas y otra para recibir ondas ultrasónicas. Durante la detección, se colocan dos sondas a ambos lados de la pieza de trabajo y la calidad interna de la pieza de trabajo se juzga de acuerdo con el cambio de energía después de que la onda ultrasónica penetra en la pieza de trabajo.
La señal de excitación de pulso de alta frecuencia generada por el generador de alta frecuencia del método de detección de fallas por reflexión actúa sobre la sonda y la onda generada se propaga hacia el interior de la pieza de trabajo. Si hay un defecto dentro de la pieza de trabajo, parte de la onda se refleja como una onda defectuosa y el resto de la onda emitida se utiliza como una onda defectuosa. La onda inferior también se reflejará. La posición del defecto se puede determinar según la posición de la onda de lanzamiento, la onda del defecto y la onda del fondo con respecto a la línea base de escaneo; el tamaño del defecto se puede determinar según la amplitud de la onda del defecto; la naturaleza del defecto se puede analizar según la forma de la onda del defecto; si no hay ningún defecto dentro de la pieza de trabajo, solo lance la onda y la onda inferior.
En el proceso de detección de defectos, primero es necesario comprender los requisitos técnicos de los dibujos para la calidad de la soldadura. El estándar de aceptación de estructuras de acero se implementa de acuerdo con GB50205-2001 "Código para la aceptación de la calidad de la construcción de ingeniería de estructuras de acero". La norma estipula: para los dibujos que requieren que el nivel de calidad de soldadura de la costura de soldadura sea de primer grado, cuando el grado de evaluación es de grado II, la especificación requiere una detección de fallas 100% ultrasónica; para los dibujos que requieren que el grado de calidad de la costura de soldadura sea de segundo grado, cuando el grado de evaluación es el grado III, la especificación estipula que se requiere realizar una detección de fallas ultrasónica del 20%; para los dibujos que requieren que el nivel de calidad de soldadura de la costura de soldadura sea el nivel 3, no se requiere inspección ultrasónica de defectos internos.
Vale la pena señalar aquí que la detección de fallas ultrasónica se utiliza para soldaduras de penetración total, y su índice de detección de fallas se calcula como un porcentaje de la longitud de cada soldadura y no es inferior a 200 mm. Para soldaduras localmente defectuosas
Si se encuentra un defecto inadmisible, la longitud de detección del defecto se aumentará en la extensión de ambos extremos del defecto. La longitud aumentada no será inferior al 10% de la longitud de la soldadura y no será inferior a 200 mm. Si todavía hay defectos no permitidos, las soldaduras se inspeccionan al 100% para detectar defectos. Además, también conviene conocer el espesor del metal base de la pieza a ensayar, el tipo de junta y el tipo de ranura. Generalmente, el espesor del metal base es de entre 8-16 mm y los tipos de ranura incluyen tipo I, tipo V simple y tipo X. Después de descubrir los aspectos anteriores, se puede llevar a cabo el trabajo de preparación antes de la detección de fallas.
Antes de cada operación de detección de fallas, se deben usar bloques de prueba estándar (CSK-IA, CSK-ⅢA) para calibrar el rendimiento integral del instrumento y calibrar la curva del panel para garantizar la precisión de los resultados de la detección de fallas.
(1) Reparación de la superficie de detección: se deben eliminar salpicaduras, incrustaciones, picaduras y óxido en la superficie de soldadura, y el acabado generalmente es inferior a ▽4. El ancho de recorte de la superficie de detección de defectos en ambos lados de la soldadura es generalmente mayor o igual a 2KT+50mm, (K: valor K de la sonda, T: espesor de la pieza de trabajo). Generalmente, se selecciona una sonda con un valor K de 2,5 según el material base de la soldadura. Por ejemplo, si el espesor del metal base de la pieza de trabajo que se va a probar es de 10 mm, entonces se debe rectificar 100 mm en ambos lados de la soldadura.
(2) La elección del agente de acoplamiento debe tener en cuenta la viscosidad, la fluidez, la adherencia, la ausencia de corrosión en la superficie de la pieza de trabajo, la facilidad de limpieza y la economía. En base a los factores anteriores, se selecciona la pasta como agente de acoplamiento.
(3) Debido al fino espesor del metal base, la dirección de detección se realiza en un lado y en ambos lados.
(4) Dado que el espesor de la placa es inferior a 20 mm, se utiliza el método de posicionamiento horizontal para ajustar la velocidad de escaneo del instrumento.
(5) En la operación de detección de defectos se utilizan la detección aproximada de defectos y la detección fina de defectos. Para obtener una comprensión general de la presencia o ausencia de defectos y su distribución, la cuantificación y el posicionamiento son una detección precisa de los defectos. Se utilizan varios métodos de escaneo, como escaneo en zigzag, escaneo izquierdo y derecho, escaneo frontal y posterior, escaneo de esquinas y escaneo circundante para encontrar diversos defectos y determinar la naturaleza de los defectos.
(6) Registrar los resultados de la detección y evaluar y analizar defectos internos si se encuentran. La clasificación de los defectos internos de las juntas soldadas a tope deberá cumplir con las disposiciones de la norma nacional vigente GB/T 11345-2013 "Pruebas no destructivas de soldaduras, tecnología de prueba ultrasónica, grados de prueba y evaluación" para juzgar si la soldadura está calificada. Si se encuentra algún defecto que exceda la norma, se emitirá un aviso de rectificación al taller, ordenando que se someta a una nueva inspección después de la rectificación hasta que se califique. Los defectos comunes en las soldaduras en general son: poros, inclusiones de escoria, penetración incompleta, fusión incompleta y grietas. Hasta el momento, no existe ningún método maduro para juzgar con precisión la naturaleza del defecto. Se basa únicamente en la forma de la onda del defecto obtenida en la pantalla fluorescente y el cambio en la altura de la onda reflejada combinado con la posición del defecto y el proceso de soldadura para evaluar de manera integral el defecto.